用于泥浆池搅拌的节能技术

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用于泥浆池搅拌的节能技术 　　　　　　　　　　　　　　　 ——谈节能的手段与误区 采用湿法生产陶瓷粉料的工艺中，为了使暂存在浆池中的泥浆不至发生沉淀，泥浆池都装有搅拌机持续地对泥浆进行搅拌。泥浆池搅拌机大致分两种：一种是11KW-6极的电机用三角皮带传动到蜗轮蜗杆减速机经减速带动搅拌桨叶；另一种是7.5KW-4极(或6极)的电机经摆线针减速机带动搅拌桨叶。从表面上看，好像是后一种搅拌机要省电得多。实际对这两种搅拌机进行测试，却发现两者在耗电多少上没有明显差别：当搅拌机进入正常运行后两者实际耗电功率都在5点几至6点几个千瓦范围内。(这是在常规运行条件下的测试结果)。 四川夹江建中陶瓷厂有6个直经为6米的泥浆池，搅拌机为前一种。每个搅拌机装机11个千瓦，但实测运行时单个耗电约6个千瓦，这显然是大马拉小车有较多的浪费。为了节能，工人们在一个浆池上用5.5KW的电机替换原装的11kw电机做了一次试验：换上的电机在短短的几分钟内温度急剧上升，险些烧坏电机。这样不但不是在节能，相反是更加剧了耗能，因为这时是有大量的电能转换成了我们所不需要的热能，而且这些过多的热能在电机内起着破坏电气绝缘的坏作用。经过对实际情况仔细分析，我们认为：别说用5.5千瓦还拉不起这搅拌机，只要方法得当，在不改变减速机的速比的条件下用2点几千瓦也足以胜任！ 用一个飞轮来帮助, 说不定也能让5.5kw的机转起来. 泥浆池搅拌机做功与其它机器做功相比有它特殊的地方，就因为这个特殊，才为我们留下了非常大的节能空间（即有大幅度节能的可能性）。说到这儿我们有必要为“节能”一词建立一致的概念：在客观世界中能量是守恒的，需要做多少功就得耗多少能。例如，要把1000千克的物体举高1米就得做9800焦耳的功，要做9800焦耳的功就得消耗9800焦耳的能量，一点都少不得。这是客观规律，它不以人的主观意志而转移，不是我们愿望只用800或是8000焦耳的能量把这个物体举高1米就可以实现的，尽管我们有多“聪明”有多“非凡的创造力”，用尽各种“巧妙”的办法，最终结果也只能是一个：“失败”！ 是先不挂负载, 只带飞轮, 等飞轮达到一定转速后再去挂负载. 一般来讲我们通常是通过机械来做功。例如，我们利用杠杆可以实现以4两拨千斤的愿望，但是杠杆省力却不能省功；我们可以利用油压千斤顶来非常轻便地举高这1000千克的物体，但是通过千斤顶来把这个物体举高1米却要做比9800焦耳多得多的功。这是因为我们除了要把1000千克的物体举高1米以外，还必须将千斤顶的主缸活塞升高1米，外加要克服大小活塞与油缸的摩擦阻力，而且小活塞往复上下运动路程的总和又是1米的若干倍(由主缸活塞与小缸活塞的面积之比乘以2的积决定倍数)。这样我们所做的功就是由两部分所组成：一部分是用于我们的“目的”——把1000千克的物体举高1米，我们称之为“有用功”；另一部分是我们为了省力，采用手段(利用千斤顶)而额外带来的需要我们附加做的功，我们称之为“无用功”。这“有用功”与“无用功”之和就是我们为了实现“目的”所付出的“总功”。我们把“有用功”与“总功”之比叫做“效率”。由于能量守恒的原故“有用功”部分是一点都少不得的，但是“无用功”部分却是可以减少的，因为它的多少是由技术条件来决定的。我们可以通过改进技术条件(例如，可以把活塞的“质量”做得更“轻”；密封件的滑动面做得更光滑；液压缸的内壁做得更光滑；液压油中加入特殊的添加剂等)来减少我们要做的“无用功”，从而减少了我们所付出的“总功”，也就是提高了“有用功”与“总功”的比值，即提高了“效率”。

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星/三角转换的启动方式是一种两台阶式的降压启动方式，整个启动过程中交流电的频率不变，所以正向楼主所说的，除可以短暂降低启动电流外，并不能降低正常运行电流。该方式的启动特性并不理想，也无多少节能效果。如果想要改善启动－运行特性，并达到节能目的，本人认为应采用变频调速技术，这样将能够很好地做到低能耗平稳启动和节能运行的目的。 是的，用变频器起动就是现在比较通用的一种节能的启动方法。除此之外，还有一种用可控硅做主电力电子器件，再配以CPU、和控制软件来控制主器件的“导通角”的大小，从而实现一种叫“软启动”的方式来启动电动机。这两种都是使用电力电子技术的方法，实施成本较传统的“星/三角”启动方法为大。泥浆池搅拌机启动的时间与长期运行的时间相比是微不足道的，一个月中难得有几分钟的启动，而运行却是随生产需要几乎不间断的长期的。对占非常微小的时间比例的启动过程配置变频器或软启动器是不经济的。把进入稳定运行的泥浆池搅拌机的电机改接成星形，是根据实际所需功率已经减小至“在额定转速范围内励磁电压降低42%后，电机所提供的功率”相近似的条件下采取的节能措施。 　　另外，“飞轮”是一种机械的“储能装置”。这种“储能装置”的特点是其“转速不能突变”，它的转动惯量一般都做得很大。它一般用来使一些“有脉动的力矩”得到平缓。比如用于：腭式破碎机（咬石机）、剪板机、冲床等有突变负荷的机器上。有些动力机也有脉动的转矩，如：活塞式内燃热机，它们的活塞在汽缸中的运动是往复的，在四个冲程中只有一个冲程才是做功的，这也需要有“飞轮”来平缓其输出的转矩。而泥浆池搅拌的运行本来就是很平缓均匀的，且本身也具有很大的转动惯性（和“飞轮”的转动惯量很相似），所以也用不着装“飞轮”。　　 在这里我们要特别注意的是：提高“效率”是有极限的，这个极限就是“1” 即100% 。在常规的技术条件下各种各类机器的效率总是小于“1”的。我们平常说“效率高”指的是效率较接近于“1”；说“效率低”指的是效率较远离于“1”。明白了这些道理后我们就可以给“节能”下定义了： [glow=255,red,2]　　通过改进技术条件使“效率”向“1”接近就叫“节能”；或者为实现同一“目的”采用方法乙比采用方法甲可以少做一部分“无用功”则方法乙比方法甲“节能”。[/glow] 　　前面提到泥浆池搅拌机有非常大的节能空间，是泥浆池搅拌机正常运行时的“效率”非常低，离“1”非常远，我们才有可能通过技术改进大幅度提高“效率”。如果说泥浆池搅拌机的效率本来就接近于“1”，那么，我们即便拥有非常先进的科技手段把“效率”提高到极限(何况在常规技术条件下把“效率”做到“1”是不可能的)，所获得的节能幅度也是小得可怜的。所以说，能否有效(有价值)地节能要看你所针对的机器设备或技术方法原本的“效率”是否较低，原本的“效率”越低，而且耗能数量越大，那么留给我们的节能空间就越大，我们就越有可能通过“节能”而获得巨大的经济效益。如果原本的“效率”已经接近于“1”，我们还要兴师动众、劳民伤财去搞什么“节能”那就会得不偿失(投资大却收益小)。

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前面说“建中”厂的泥浆池搅拌机做功有其特殊的地方，这个特殊是：搅拌机桨叶是在水平方向上单方向转动来搅动泥浆，最后带着整池泥浆一起旋转。它只是水平方向上用力，不需要克服重力做功；整池泥浆一起旋转起来后泥浆池搅拌机进入较稳定的运行阶段，整池泥浆的旋转不再加速，所以搅拌机的动力不再付出用于泥浆加速的能量，只需付出用于弥补泥浆旋转时泥浆与池壁、泥浆与桨叶等的摩擦以及减速机构的摩擦所损失的能量，这时搅拌机所需的功率就很小了。但是由于泥浆池直经较大，整池泥浆的转动惯性（与钢体的“转动惯量”相近似）也就较大，在一定时间内把这整池子泥浆从静止搅转到额定转速所需的功率也就小不了。所以像前面说的用5.5KW的电机替换11KW的电机去拉搅拌机就拉不起。用5.5KW电机去拉搅拌机之所以失败是因为它过不了搅拌机的起动关。如若功率不足，要把整池子泥浆从静止开始加速搅转到额定转速所需的时间就必然加长(即起动过程加长)，电动机长时间在低于额定转速的条件下工作，必然是要发烧的。而且异步电动机的转速比额定转速低得越多，电机的发热就越是剧烈地增长(因为速度越低，电流就越大，电机绕组的发热功率不但和绕组的电阻成正比，而且又和绕组内电流的平方成正比，并且绕组的电阻又是温度的增函数)。为了满足搅拌机起动阶段的功率要求而选配11KW的电机是正确的，但是，搅拌机进入正常运行阶段时实际需求的功率很小，这时对于11KW的电机来说又实在是太过于大马拉小车了。这时实测电机消耗的电功率约6个千瓦，而事实上这约6个千瓦的电功率中只有大约30%把电能转换为“机械能”用于搅拌机做功，而大部分的电能被损耗了！这是相当惊人的浪费(这时电机的效率非常的低)。如果我们通过改进技术条件把这惊人的浪费给节约回来，这样，我们就可以获得巨大的经济效益。(成都一家代理德国“Aobit节能技术”的公司——“东润公司”到“建中”厂推广“Aobit节能技术”，他们的节能工程师对“建中”陶瓷厂的“泥浆池节能装置”的节能效果惊羡不已。为了确认这一效果，该节能工程师用他带来的仪器反复测量了泥浆搅拌机的6个11kw的电机的实际运行电功率，测试结果它们的实际耗电功率都在2点几kw之下！) 我们怎样来提高泥浆池搅拌机正常运行时其电机的效率呢？由于正常运行时搅拌机所需的功率(相对于电机的额定功率来说)很小，这时的励磁电流对于实际所需来说大大过剩，所以我们可以在这时适当降低电机的相端电压，以使电机的励磁电流下降，不但铁芯的涡流及磁滞损耗减少，而且电流在相绕组中通过时所产生的热耗散功率（铜损）成平方关系下降。这里说的是适当降低电压，是根据电机的实时负荷转矩在一定范围内能够得到满足的条件下降低电压。如果不能做到这种满足，随便降低电压则会适得其反，造成更多的能量损失，甚至还将有烧毁电机的危险。这是因为在转速一定时电机的输出转矩是和励磁电压的平方成正比的。例如，当电机的相端电压降低42%时，电机在原有速度时的输出转矩将下降67%！这当然就打破了“机械能”原有的供需平衡，电机必然要降速，以达到新的平衡。当电机的实时负荷转矩在其额定转矩的33%之下时，电机的转速在降到额定转速之前就会找到新的平衡点；当电机的实时负荷转矩在额定转矩的33%之上时，电机的转速要降到低过额定转速之后才能找到新平衡点。如果电机的实时负荷转矩比其额定转矩小不了多少，则将明显降低电机的转速，造成转差率过大，电机的相电流自然也就要过于增大了，“节能”将向反方向逆转朝着更加“耗能”过渡。如果电机失速过大，电机的温度将急剧上升危及电机的安全！为了求得这个“适当”当然可以采用电子技术连续实时地改变施加在电机相绕组上的电压，恰到好处地做到“所供即所需”，以使电机获得尽可能高的效率。但是这种方案的成本很高，从经济的角度看问题这一方案并不可取。

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幸喜的是，采用蜗轮蜗杆减速装置的泥浆池搅拌机在转速达到稳定值后实际所需的功率基本可维持在常规方式运行的总电功率的30%附近，这就正好为我们采用另一简便经济的方案提供了恰当的条件。这个简便经济的方案就是利用三相交流电路的星角变换的线电压与相电压间的相互关系来改变施加于电机相绕组上的电压：当电机角接时，电机的相电压等于电源的线电压；当电机星接时，电机的相电压等于电源线电压的58%，这时如果在相同速度下电机的输出转矩仅为角接时转矩的33%。用电机额定转矩的33%来对应“达到额定转速后的搅拌机所实际需要的功率”，虽说不上是完全的“所供即所需”，但也称得上是 “准所供即所需”。 由于影响负荷转矩的多种因素存在可变性，以及电源电压也有可能出现波动，泥浆池节能装置在长期的运行过程中，在额定转速范围内电机星接所提供的转矩对于搅拌机的实际所需有时可能是有富余的（这“富余”就使搅拌机稍微加速，电机会在稍高于当前转速的时候找到平衡点）、有时可能又是不足的（这“不足”就会使搅拌机转速降低，直到出现新的平衡点）。当“不足”发生时电机靠增大电流来增加转矩，当电流增大到大于常规方式运行时线电流的58%时“节能”逆转为更加“耗能”，电机的铜损与常规方式相比开始增加，发热开始明显。所以从电机铜损的角度看，常规方式角接运行时的线电流的58%是区分改为星接运行方式后，电机是“节能”还是更加“耗能”的“分界线”，即相电流小过这个58%则此时电机是“节能”的、若相电流大过这个58%则此时电机是更加“耗能”的。如果当电机星接运行时电流达到与常规角接时的线电流同样大小时，那么这时电机的铜损起码是常规接法时铜损的3倍！在常规铜损的基础上额外多出200% 。 为了确保电机工作在节能状态，并充分合理地利用投入的“星角变换”硬件配置，我们的节能装置采用电子技术对6个泥浆池的负荷转矩进行实时采样并做数据预处理后把信息传送给PLC ，再由PLC综合处理后分别控制6台搅拌电机的星角变换。在泥浆搅拌机刚起动瞬间，电机由零速开始升速，这时PLC把电机接成星形（只给电机相绕组施以58%的线电压）以扼制起动冲击电流。随着电机转速的提升经2秒钟PLC又把电机改接成角形（给电机相绕组施以100%的线电压），这是为了满足搅拌机加速所需的力矩。当电机完成了起动过程，转速达到稳定值，电机不再加速。这时采样电路检测到搅拌机实际所需功率很小了，于是PLC再把电机改接成星形（将电机的相端电压降低42%），这样对于采用蜗轮蜗杆减速装置的这种泥浆池搅拌机来说一般都能将电机运行的线电流（与常规运行方式的线电流相比）降低到33%（这时电机单铜损就降低了67%）。这说明将电机相端电压降低42%后，在新的平衡条件下，电机所提供的转矩此时是完全能满足这种搅拌机在额定转速范围内的负荷要求的。否则电机的电流会大过常规运行方式的线电流的33% 。 当然，如前所述影响负荷转矩的因素存在可变性，在长期运行过程中也可能出现电流大过这个33%的情形，但是只要它还小于58%，那么电机还是工作在节能区域内，只是节能幅度减小而已。如果采样电路测出电流大过这个33%靠向58%，则说明负荷有某些因素发生过变化，使得搅拌机耗损了过多的能量，也或者电源发生过异常，从而使搅拌机的转速有些下降。这时PLC就会依照设计人员预先设定的电流值，不等电机电流涨到“58%”，即时将电机换接成角形（将电机相电压恢复到100%的线电压）向搅拌机补充能量从而使搅拌机加速，恢复到额定转速之后，PLC才又将电机接成星形（这样才能确保电机工作在大幅度节能的状态）。如果在运行中PLC比较频繁地多次作星角变换，则说明搅拌机已经存在（轻微的）机械的故障，这时搅拌机的机械效率已经低于正常水平。PLC就会封锁有故障的搅拌机的输出，并发出报警信号通知检修。以便即时恢复搅拌机的机械效率水平，保证大幅度节能的“恰当条件”成立。

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多数陶瓷厂的电工没有经过系统的专业理论的研修，基础理论方面的知识还不够扎实，在对“节能”的认识上还存在着一些“误区”。 　　 　　误区之一：认为“节能不受‘能量守恒规律’约束，只要采用某种方法就能按照某种比例来节省能耗”。 　　例如夹江有某公司的“技术人员”观看了“建中”陶瓷厂的泥浆池节能装置，见其中采用了“星角变换”，又联想到通常使用“星/三角起动”方法能降低起动电流，就误以为“把电机改接成星形就必然会‘节能’三分之二。依此类推，如果把这个‘方法’推广到功率更大的设备上，其‘节能’的数值岂不是更加可观。”所以他们做了这样一个试验：“把运行中的窑炉风机的电机改接成星形”。其结果呢？结果是电机的温度急剧上升！这已经非常明确地显示出这时电机比常规角接时更加耗能了，因为电机的热量是用电能转换来的嘛。但他们却叹到：“这种方法‘节能’是‘节能’，要节省三分之二，只是用这种方法对电机不好，所以不要再推广了。”显然这是对“能量守恒规律”的不理解。说它对电机不好是因为这时电机发热剧烈、有可能烧坏电机。既然发热剧烈就说明电机的热损耗剧增，怎么又称得上电机是节能的呢。如果改接成星形后电机是节能的，则在相同的环境条件下电机的温升将比常规角接时的温升要低，也就谈不上这种方法对电机不好！更有甚者，有的电工在见过这种泥浆池节能装置之后，干脆便将电机的“星形接法”定义成：“节能的接法”而将“角形接法”定义成“不节能的接法”。这更是大“误”特“误”了。鼠笼式三相交流异步电机出6个引线端以便星、角两种接法，实际上是为了方便我们改变施加于电机相绕组上的端电压、或让电机去适应不同电压等级的电源，而不是为了方便我们选择“节能”与“不节能”。 　　如果星形接法就是“节能的接法”的话，在能源供需矛盾还较紧张的当今时代，电机制造者何不将所有三相异步电机都固定做成星形绕组而只出3个引线端呢？陶瓷窑炉风机在选配电机时一般都是让电机工作在满载的区域内，其效率已经较高，并没有多大的“节能”空间，在这种情况下，不顾客观规律的限制，企图用一种所谓的“节能的接法”来实现主观上要求“节省三分之二能耗”的目的当然是不可能的。 　相反，在电源电压保持不变的条件下将额定角接的电机改接成星形（即将电机的相电压降低了42%）后，电机的输出转矩将降低67%，仅仅余下33%的转矩必然远远满足不了风机负载的需求（也一样不能满足一般机械设备常规情形下的负载需求），电机电流就会急增，而电机的热损耗按电流的平方关系剧增，这时的风机电机已经变成为更加浪费能量的机器了，并且比常规角接时的热损耗还要多出若干倍！ 　　　　　　　 有人或许要问,风机起动时不正是用星形接法来降低起动电流的吗？当然是的，但是请注意，诸如“高”、“低”、“大”、“小”之类的概念都是“相对的概念”，它有一个用什么作比较的“标准”的问题，“星/三角起动”方法是用星形接法来降低“起动过程”中的前一阶段的“起动电流”，这里的“降低”是与在同一阶段中用“全压直接起动”（即“角接”起动）相比较而言的。这一阶段的星接“起动电流”再怎么说也是其额定电流的若干倍呀，稍有经验的电工都会知道：功率较大的风机起动过程中，当风机的转速增加到适当值时就应该即时将电机换接成角形（给相绕组施加100%的电源电压）以满足风机加速所必需的转矩，如果过分延迟换接，电机将在起动过程中烧毁！所以，正是由“角接”（而不是“星接”）来完成“起动过程”的后一阶段，对于尽快完成整个“起动过程”（也就是尽快地将起动电流减小至额定电流）起着至关重要的作用。

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误区之二：在不论“目的效果”是否相同的条件下去讨论“节能”问题。 　　例如，有人认为用装机容量为7.5kw经摆线针减速机减速的泥浆池搅拌机比用装机容量为11kw经蜗轮蜗杆减速机减速的泥浆池搅拌机“节能”。其实不然，在相同的常规方式运行下，实测两者的耗电功率是没有多大差别的。对多组测试数据进行统计分析，并没有迹象表明装机容量为7.5kw的经摆线针减速机减速的搅拌机的耗能就一般会小于装机容量为11kw的经蜗轮蜗杆减速机减速的搅拌机的耗能。相反，好几个实测结果却表现为前者大于后者。可能有人会说：虽然两者在正常运行中的能耗不分伯仲，但在起动阶段，前者只用7.5kw的电机就能胜任，而后者却要用11kw的电机才可以胜任，这不是明摆着的前者比后者“节能”吗？ 非也！举个比较明显的实例来看：磨泥浆用的那些30T的球磨机其主动力额定装机容量为110kw，作正常磨制泥浆用，而其辅动力额定装机容量才仅仅7.5kw，作装磨或放浆时扳动磨身用。事实上用7.5kw的辅动力去拉转磨机，比用110kw的主动力去拉转磨机还要容易，那么，是不是可以说用辅动力比用主动力要“节能”得多呢？当然不是！因为这两者拉转磨机的“效果”是大不一样的：用主动力拉转磨机能使磨机的转速达到可以有效地研磨石料的程度，而用辅动力拉转磨机则远远达不到这个转速的要求！我们在两者不同的“目的效果”下讨论谁比谁“节能”当然是不恰当的。 为什么用7.5kw的辅动力会比用110kw的主动力还要轻松地拉动磨机呢，这是因为用辅动力去拉磨机除了经过主动力的减速机外，还多经过了一个减速机。两个减速机串联，其等效的“速比”（输入转速与输出转速之比）为串联的两减速机“速比”的乘积。减速机是一种变换转速和力矩的装置，它在减小它所传递的转速的同时放大了它所传递的力矩。如果减速机把速度减小得越小，那么它所传递的力矩就被放大得越大。在忽略摩擦力的条件下，传输功率一定时,其力矩与转速成反比，其力矩的“放大比”数值上等于减速机的“速比”。辅机通过减速“速比”是主机减速的若干倍的减速环节把力矩放大了若干倍，从而可以“以小胜大”，实现了省力。 　但是，由于减速机的轴承及齿轮的啮合面的摩擦力不可忽略，在实现省力的同时不可避免地要损失一些能量，多一道减速就会多一些损失。所以多经过一个减速机，整体机械效率就会在主动力的减速机效率的水平上再降低一些。 回到前一个问题上来讨论，经摆线针减速机减速的泥浆池搅拌机之所以用7.5kw就能胜任起动阶段的力矩需求，是因为其减速机的“速比”较大，所以其力矩的放大倍数较高，但是其减速机的“效率”却比蜗轮蜗杆减速机的“效率”要低。如果把摆线针减速机的“速比”做得更大（比如说是原“速比”的10多倍），甚至可以使用0.75kw来满足起动力矩！但其“效率”就会大幅度降低，并且这时的“目的效果”就很明显的跟原来大不一样（这时搅拌机的搅拌作用就微乎其微了）。 根据我们给“节能”下的定义可以知道：“节能”的事物其“为实现‘目的’”的“效率”一定较高。所以不难得出这样的结论：所谓“用7.5kw摆线针减速机的搅拌机比用11kw蜗轮蜗杆减速机的搅拌机‘节能’”的论点是错误的。 这一点可以被“泥浆池的节能试验”所证实：泥浆池搅拌机的总体效率是组成搅拌机的各部分（电机和减速机）装置的效率的乘积，各“因数效率”的大小都影响“积效率”的大小。前面说过“经蜗轮蜗杆减速机减速的泥浆池搅拌机正常运行时的‘效率’非常低”指的是“11kw的电机在搅拌机进入正常运行时太过于‘大马拉小车’了”，这个“效率非常低”的症结是“大马拉小车”。针对这个症结我们采取适当降低电机相端电压的方法力图做到“所供即所需”来尽可能地提高电机的“效率”。而7.5kw经摆线针减速机减速的泥浆池搅拌机的“效率低”主要是减速机的“机械效率低”影响的，它的症结不是电机“大马拉小车”而是摆线针减速机的“机械效率低”。如果把进入正常运行中的这种搅拌机的电机换接成星形，我们就可以看到这时电机的电流并不能降低到常规角接时线电流的33%，当减速机的润滑良好时它可以低于常规角接时线电流的58%，当减速机的润滑稍微不良时它可能要越过“58%”这条“节能”的底线而发展成“更加耗能”，这说明采用摆线针减速机减速的搅拌机在起动阶段与正常运行阶段相比较，两阶段所需功率没有明显的比例差异，这就证实电机所输出的“机械能”相当大一部分消耗在减速机的摩擦上，而不是大多数用在对整池泥浆旋转的加速上。甚至有些效率太低的摆线针减速机会使换接成星形的电机的电流比常规角接时还要大一些，这对电机来说就是“非常危险”的了。针对“机械效率低”的症结，“节能”应当从改良机械着手，而不是把主要精力放在电气方面。 “节能”是一个相对的概念，没有比较就无法建立起“节能”的概念。而“比较”则应该在相同的前提条件下进行比较。如果在同一个“比较”中，对相互比较的事物采用不同的标准，那么，这个比较是没有实用意义的。 “具体的节能的方法”不是绝对的节能方法，同一事物在不同的考察“目标”下“节能与否”可能是截然不同的！ 　　例如，把“电子节能灯”与“白炽灯”相比。如果以“灯”的功能－－“照明”为“目的效果”进行考察：“电子节能灯”的发光效率是“白炽灯”的5倍。所以，将前者称为“节能的事物”是完全正确的。但是，如果改变考察“目标”：我们欲将湿润的手巾在灯泡上烘干，那么，在相同的耗电功率的前提下使用“电子节能灯”来实现这一“目的”的效率就比使用“白炽灯”来实现这一“目的”的效率要低很多倍。这时，还将前者称之为“节能的事物”就大错特错了。这时应该称后者才是“节能的事物”！ 上述泥浆池搅拌机的“节能”正好利用了客观事物间的某种“巧合”，因而才得以用较简单的方法来达到了较显著的“节能效果”。 　　如果改变上述泥浆池搅拌机的某些结构特点、或参数，这种“巧合”就不复存在，也就不可能再适用这种方法来“节能”，如果不顾实际情况的约束，沿袭某种所谓的“节能方法”还说不定会造成更多的能量损耗呢！

kefan

文章内容好长啊,以后有时间再看吧

lym001

有意思！ 顶一下

jh2003

节能工作大有可为。典型的节能案例。可否只用一台11KW电机将泥浆搅起，其他用7.5KW电机正常工作