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No.1 微量甲醇泄漏的水质变化 1、循环水中产生了大量的泡沫，泡沫细小稠密，且不溶于水。2d后泡沫量大增。泡沫生成有一定的规律，即：白天加氯后大量生成，夜间泡沫抑制，隔3~4d泡沫生成量出现一次高峰。 2、泡沫产生后，循环水的浊度急剧上升。因泡沫在水池水面中形成浆糊状的悬浊液，使水池水体发白浑浊，透明度下降。
3、循环水中异养菌、真菌迅速增殖，异养菌高出日常100倍真菌也由原来的每毫升几个上升至20个，几天后真菌就无法计数。循环水中出现原生动物的繁殖，且种类和数量越来越多，生物粘泥量也大大招标，并显淡红色。 No.2 处理办法 1、甲醇水冷却器出口应设立常规监测项目，及时发现，尽早切断污染源。 2、甲醇污染循环水系统后，避免使用液氯及卤素类杀菌剂，更不能用大剂量(ρ(余氯)>1-2mg/L)杀菌。 3、应采用非氧化性杀菌剂控制微生物，特别是应采用对真菌杀灭效果好的非氧化性杀生剂，以切断反应酶的来源。 4、增大阻垢缓蚀剂量，控制循环水总磷在5mg/L左右。 5、密切注意循环水碱度变化和CO2 冷却器的泄漏。HCO3- 和CO32- 对木质素有很强的溶解能力。
化肥厂氨泄漏 No.1 氨泄漏的危害 1、腐蚀加剧
循环水系统中漏氨的存在，促使硝化菌群的大量繁殖，导致系统pH降低，腐蚀加剧。氨和铜反应生成铜氨络离子，腐蚀铜或者铜合金换热器。 2、降低杀菌剂药效，甚者导致杀菌失效 氨被氯氧化，从而消耗了大量液氯，循环水余氯检测不到。严重时失去杀菌作用，因而使系统各类细菌数量和粘泥猛增，COD及浊度增加，水质发黑变臭。
No.2 氨泄漏的判断和查找
1、循环水表观
氨泄漏至循环水中，微生物大量繁殖，藻类快速滋生，水就变得腥臭，颜色变成黄褐色或深褐色。 2、日常报表数据分析 （1）水NH3-N，NO2和NO3 离子浓度增高； （2）pH值发生变化； （3）COD、总铁、浊度升高 3、泄漏查找 分析COD，取各水冷却器出水水样分析COD，与循环水总供水COD进行比较，凡水冷器出水COD＞循环水总供水COD，就说明有泄漏，这样就可以最终查出某一台或数台产生泄漏的水冷器，这是普遍采用的也是最有效的办法。
No.3 氨泄漏的处理措施
1、消除泄漏源 循环水发生泄漏后，必须尽快查找泄漏点并消漏。查找出的泄漏设备应立即从系统中切出。如确实无法切出的，经应让其循环水回水就地排放，避免影响其他换热设备和整个循环水系统。这是解决氨氮泄漏对循环水系统危害最有效、最根本的办法。 2、降低浓缩倍数运行 由于泄漏后水质严重恶化，为了尽快降低微生物粘泥在循环水中的浓度，减轻水质恶化对水冷器的危害，应增大排污水量和补水量。 3、优化杀菌剂 非氧在漏氨情况下明显优于氧化性杀菌剂，建议多采用，同时应配备有充足的杀菌剂； 氧化性和非氧化性杀菌剂在漏氨情况下的交替投加尤为重要，而且应该根据漏氨量的大小，适当增大一次性杀菌剂的投加量和频次。 4、投加剥离剂 投加剥离剂控制冷却水系统内卫生区沉积，可以对循环水中的微生物的繁殖进行均匀刺激，加快其新陈代谢，建立起微生物的生态平衡，均衡的微生物可以使循环水中的粘泥变得膨胀，疏松，失去粘性和生物活性，从而使粘泥难以在循环水中稳定、沉积。
炼油厂物料泄漏 No.1 物料泄漏的判断 最科学最有效的是通过水质分析指标确定：检测指标
有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。
不同物料泄漏表现现象不同：
泄漏物料
最明显的特征是水质变红，各项水质指标如浊度、悬浮物、COD和腐蚀速率等相应上升。在冷却塔下有特殊的芳香味
与循环水中的氯和溴等氧化剂立即反应，余氯会立即下降，经冷却塔喷淋后有异味，如果泄漏量大，上塔立管可听见气体的声音。
水体总量呈黑色，浊度大幅度提高，油含量依泄漏程度有所提高，对系统加氯量有一定影响
水体会变成灰白色，有黄色的浮沫，浮沫较多时手感较粘，浊度与油含量均有上升，加氯量上升余氯下降
水体变成灰白色，并有黄色的泡沫，泄漏后水体乳化较严重，浊度上升较快，油含量升高，水面有明显的彩色油光，加氯量随油中的硫含量的多少而不同，但装置COD变化不明显
酸性气或酸性水主要分布在重油催化和污水汽提装置，酸性气体泄漏后，水体pH值下降较快，余氯变化明显，泄漏量较大时水体能闻见明显的臭鸡蛋气味
氨类换热器泄漏后pH值上升，泄漏时间较长后，加氯量变化较明显，余氯偏低，总铁升高，泄漏量达到一定程度时，冷却塔附近有氨味
汽油味C4-C20组分，汽油组分中含有少量的轻组分，泄漏量较大时，循环水颜色会变成黑红色。汽油的挥发性强，通过凉水塔能闻到较浓的汽油味道。汽油组分泄漏后，COD上升，余氯下降
最明显的特征是水体乳化，水质中COD含量会迅速增加，浊度和油含量迅速升高，另外由于润滑油大多是机泵使用投加量较少，泄漏后设备润滑油油位会迅速降低 No.2 查漏的方法 1、色质联用分析仪—多需萃取富集后进样
2、根据水质特征可选择分析： 油含量分析——跟踪分析 氨氮分析 COD分析 TOC分析——变化率
No.3 泄漏的原因分析
物料泄漏无非两个原因：
一是物料侧：酸性成分引起—催化剂、溶剂、物料等 二是水侧：腐蚀—垢下腐蚀、微生物腐蚀、氧腐蚀
No.4 泄漏后的处理措施
1、切断漏源。
2、排污置换。 3、手动强化旁滤反冲洗。 4、控制好药剂指标，加大杀菌剂力度，可加生物分散剂； 汽油、轻烃---挥发性大，水溶性低； 柴油、苯系--挥发性大，有乳化性，加破乳剂； 氨——调好pH后，每天加非氧化杀菌剂。
炼钢厂油泄漏 冶金行业炼钢厂浊环冷却水系统属于直冷开式循环水系统，主要用于炉体、连铸机等设备冷却。在喷淋冷却过程中，产生一定数量的氧化铁皮和冲刷出一定数量的设备润滑油，通过水处理运行工艺并配套投加水质稳定剂进行处理，浊环水水质好坏直接影响喷嘴堵塞率，特别是停机检修炼钢设备润滑油、机油容易带入循环水体，造成水质异常 No.1 漏油的判断 炼钢厂常用润滑油有机油、黄油、齿轮油，设备停机检修时容易漏入水体，最明显的特征是水体乳化，水质中COD含量会迅速增加，浊度和油含量迅速升高，水质变黄（机油泄漏时水体表面有颜色），水体絮凝效果差，表面漂浮厚厚一层絮凝体。 最科学最有效的是通过水质分析指标确定：
检测指标
有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。
No.2 漏油的危害
一是水体乳化，影响絮凝效果
二是浊度迅速增大，容易堵塞喷嘴 三是消耗杀菌灭藻剂量，造成菌藻滋生
No.3 处理措施
1、切断漏源
2、排污置换 3、手动强化旁滤反冲洗。 4、增大溢流量，表面浮油集中收集 5、增加絮凝剂、杀菌灭藻剂用量 考虑到环保因素，采用不排污处理含油循环水避免循环水受到更严重的污染。 当循环水浊度大于30NTU，含油量大于10mg/L，传统的处理方法是大排大补，通过大量置换使水体恢复正常。现环保要求不允许排污置换。 为尽快恢复正常生产，减少油对系统的损害，可采用物理和化学相结合的处理方法。先进行人工捞油，将水面浮油尽量捞去，目的是减少污染，回收可利用资源，然后按要求分批加入化学药剂，将设备及管道内壁黏附油污清洗剥离，通过生物降解，配合旁滤池反冲洗，使降解产物排出系统，从而净化水质。 维持正常的循环水浓缩倍数运行操作，不大量排水，不污染环境。转入正常后补加缓蚀阻垢剂，对系统进行补膜处理。
No.4 漏油操作步骤
1、关闭漏油源 找到漏油的换热器后立即把它关闭，切换出系统。 2、捞油 系统稳定后，关闭旁滤池，人工捞油，尽可能将上层浮油排出系统并回收利用。 3、加药及处理过程 根据现场情况，每天按处理方案进行，其过程及当天相应水质情况详见表 漏油处理过程 日期 | | | | | | | | | | 加大旁滤池反冲洗量 当日停止加氯
第四天加大通氯量，维持余氯0.5mg/L。 | 9:30 14:00 15:15 16:10 16:30 16:50 17:00 | SL-L1 SL-L2 SL-L4 SL-L1 SL-L2 | |
在全封闭、不排污、不置换的条件下，加药后第二天，经过生物降解，含油量及浊度就明显下降，几天后，水质基本恢复正常。生物降解污染物最终产物为非粘性的生物絮状体，不粘附石英砂，可由旁滤系统带出水场。
在全封闭、不排污、不置换的条件下，除油处理几天，即把污染物基本清除干净，浊度、油含量降至l5 mg/L以下，监测指标中试管腐蚀率达标。
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发表于 2017-4-15 22:14:08
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发表于 2017-4-16 03:21:57
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